目前试论柔版印刷压力的合理控制

试论柔版印刷压力的合理控制

据统计，国外在瓦楞纸板印刷中，柔印占了95%以上的份额，我国也有70%以上瓦楞纸板使用柔版印刷。

但是由于柔版印刷使用的版材是可塑性的柔软材料，使其存在着一个很难避免的缺陷，这就是印刷容易使点增大和文字膨胀糊版等。造成这种故障的主要因素之一是印刷压力控制不当，对线条、文字印刷是这样，而线印刷则对印刷压力的控制则要求更高。只有合理地控制印刷压力，才能印刷出精美、高质量的产品。在印刷中，若压力过重，就会引起点扩大和文字膨胀糊版，30%~40%点有空心点，印刷时会出现严重的硬口现象等；印版与纹辊的压力太大，纸面字迹(尤其是细小文字字迹)模糊，印品图文边缘不清晰。此外，在多色印刷中，若前一色的印刷压力过大和色墨的粘度太高，以及干燥太慢，就会造成套印效果不好；但若印刷压力不足，由于瓦楞纸板表面不如其他纸张表现光滑平整，有凹凸不平，因此就会出现油墨的转印效果不良的毛病。所以，在瓦楞纸柔版印刷中，压力大小的合理控制是影响印刷质量的一个重要方面。我们知道，在柔印过程中，主要有3个压力点 (实际上是3条压印带，即墨斗辊与纹辊、纹辊与印版辊、印版辊与压印辊)，这3个压力点在操作技术上都非常重要，在印刷过程中要非常注意，不能仅凭经验操作，而应在受控情况下进行印刷。不能使 3个压力点处于失控状态，甚至是错误操作条件下进行印刷，若如此，则印刷品的质量将无从谈起。那么，应该怎样正确控制这3个压力点的印刷状态呢?一般来说，可从以下3个方面来考虑。

一、墨斗辊与纹辊间的接触压力

墨斗辊与纹辊之是用来评估成束电缆在规定条件下抑制火焰蔓延能力的间的压力的主要作用是控制印刷的吃墨量，并均匀传递油墨。相对于纹辊与印版辊、印版辊与压印辊的压力来说，由于墨斗辊的作用是把纹辊表面的油墨挤掉，因此其压力可以略大些。若两辊间压力大，纹辊上的墨量就少；反之则吃墨量多。但若两辊压力太大(即间隙小)纹辊上吃墨量相对减少，虽然点可印清晰，字、线可印清楚，但缺少一定的墨量与光泽。另外还会因两辊间的压力太大而引起纹辊与墨斗辊两端弯曲，印机齿轮跳动，齿牙断裂等故障。两辊间压力如果太小(即间隙太大)，一旦达到纹高度的临界点，就失去了纹辊传递油墨的作用，导致印版上印刷部分吃墨不均匀，印刷时墨量不易控制，最终使印制的产品印膜过厚而产生拖粘墨污，清晰度差、点虚糊、线条铺展，字迹虚毛等弊病。控制此印刷压力大小与印刷面积的大小有关，一般印刷面积较大的，压力可轻一些，以增加油墨量，从而提高实地密度和鲜艳度、光亮度。一般印刷面积较小或较为细腻的，压力则要略大一些，以降低油墨量提高印刷的清晰度。这个压力必须同纹辊的两端呈水平相切，不能有偏差，否则会影响印刷品的清晰度和印刷效果。具体来说，印刷线产品、细小文字和线条时两辊间压力相对可大一些；大字及实地产品可相对小些。一般控制方法为：用0.10mm的厚薄规，在接触点上塞进去。要多塞几个点，而且要在比较紧的情况下塞进去。也可将牛皮纸裁切成mm的长条，放在接触点上，按纹辊长度，长则均匀放4—6条，短则放3条。将墨斗辊调整到牛皮纸在比较紧的情况下能够拉动，若拉起来感觉轻或厚薄规塞进去很轻松，则说明二者之间有间隙，属于不正常。墨斗辊与纹辊一定要在接触状态下进行工作。现在有的企业印刷所使用的纹辊线数偏高，在印刷色块和大的文字时，墨量不够，因此操作者常常采用加大墨斗辊与纹辊间隙的方法来增加供墨量。但是上述二者之间一有间隙就失去了纹辊定量供墨的作用。因此使用纹辊一定要有“定量”供墨的概念，不能用间隙来调整墨量，有间隙墨量就控制不好，实地印不平服，会出现灯芯绒状条痕；线版会产生色差。如果墨斗辊与纹辊在正常接触状态下，纹辊墙上的油墨仍不能挤掉，则说明油墨的粘度过高，应调整油墨粘度，靠加大墨斗辊与纹辊之间的压力是无济于事的。

二、纹辊与印版辊的接触压力

这个压力主要是把纹辊上的墨均匀传递给印版的印刷面。它对印刷的点清晰度关系极大。一般来说，改接触压力要轻，即保证纹辊与印版刚好接触，印版变形小，符合轻压力要求。压力过大，纹辊对印版压力就大，不仅影响印版的使用寿命，而且印出后的图像点就会增大，出现字、线版变粗或双影，使图像阶调层次变暗变深，低调层次的点并掉等故障。这样印刷出来的产品，阶调层次损失，图像清晰度差，色调还原不好，三色无法平衡；同时，由于印刷压力过重使印版耐印率下降，并容易堆墨，印刷时会产生脏点等故障。此外，由于压力太大，印刷时纹辊线接触印版的侧面，印版压缩变形后才受墨，致使印件图案、文字的前端出现硬口，毛边严重。目前在很多印件上都能够观察到这方面的质量问题。但压力太小，印版上吃不上墨，就无法印刷。因此，在实际操作中要视实际情况而灵活掌握，如果机器精度差，可适当加大压力；反之，可以减少压力。例如，印版厚度为3.94mm，包衬厚度为3.05mm、双面胶为 0.11mm，挂版涤纶为0.10mm，总厚度是7.20mmo按照压力要轻的要求，最好是两辊相切刚好接触，即纹辊与印版辊间距保持在 7.20mm，但实际上由于纹辊、印版与辊都有形位误差，所以相切状态是不可能的。经测试纹辊不直度与径跳力0.02—0.04mm，印版辊径跳力0.01—0.02mm，印版厚度误差为±0.02mm，最大误差是 0.08mm，再加上0.02mm的印刷压力，总量是0.1mm。只要保证纹辊能全面接触到印版，使纹辊穴里的油墨能传递到印版上，传墨的要求就达到了。所以，用6mm的塞尺和厚薄规，控制纹辊与印版辊的距离为7.10mm，即可达到压力动作不安稳轻的要求。在正常印刷过程中，印版辊表面的线速度应小于纹辊表面的线速度，传墨效果好。两者之间的压力增大，油墨转移量就小。最佳的印刷压力是，调整纹辊与印版辊两端压力，使之大小一致，并使纹辊上的墨层正好和印版面圆切水平接触。这必须要有长期操作的实践才能做到。

三、印版辊与压印辊之间的压力

印版辊与压印辊之间的压力主要是使印版上获得的印墨层正确无误地转印在承印材料上，是柔版印刷的最后一个关键，它也直接关系到印品的质量。总的来说，印版辊与压印辊之间的接触压力也要轻，但在实际印刷过程中，由于瓦楞纸板不如一般纸张平整光滑，所以在印刷中很难做到这一点。但也要严格控在国产品牌市场占有率高达85%以上制压力，尽量做到轻压力。两辊间压力过大，印出的点会呈铺展状，中间色浅，四周呈深圈，影响图像层次，使暗调层次模糊，而文字、线条版则铺展印迹双边；压力过轻，则承印材料上印不出图像。最佳的压力控制是让压印辊与印版辊两端压力大小一致，两者呈圆切水平接触。当印版印刷部分吃墨面与承印材料接触时，点基本不扩大，图像全部清晰印出，字迹、线条清晰，不双印铺展。印版辊与压印辊的距离是印版总厚度加瓦楞纸板的厚度，印版的总厚度可以控制，但瓦楞纸板的厚度却难以控制。瓦楞纸板的印刷质量与瓦楞纸板本身的厚度误差、平整度有很大关系。在印刷材料中，瓦楞纸是最差的，不但一张张纸板的厚薄相差甚多，且同一张纸板的厚薄以及瓦楞高低误差也比较大，在印刷时要满足所有瓦楞纸板的厚薄要求，达到良好的质量控制是非常困难的。

至于印版辊与压印辊间隙的控制，根据实践经验，要达到这样的要求，即：间隙=印版总厚度+瓦楞穿好地脚螺丝、灌浆纸板厚度—瓦楞纸板厚度的误差量(一般为0.5mm)—辊与版材的误差量 (一般为0.1mm)。用塞尺和厚薄规来控制印版辊与压印辊的间隙，在此控制范围内，已经可以保证瓦楞纸着墨部分全部印刷出来。但由于瓦楞纸存在厚度误差，当印刷厚的瓦楞纸板时，由于印版压缩量大，不利于提高印刷质量，所以要保证印刷质量，就应尽量提高瓦楞纸板的质量，减少厚度误差。如果在操作上不加以控制，压力过大就会出现严重的硬口，实地印不平服，线条着墨部分墨色浅、非着墨边沿出现硬口而且墨色反而深。印线版时压力过重会导致点扩大糊版，30%-40%点有空心点等。此外，在印刷过程中，还要根据印刷的具体情况而随时加以调节，使之保持最佳和稳定的状态。

要保证瓦楞纸的印刷质量，就要对以上3个方面的压力做到合理控制。在校版试印和印刷过程中，如果出现局部印不出来的现象，一般不要采取加大压力的方法，因为这样做虽可暂时解决局部印不出的问题，但却会使其余大部分印迹变形，得不偿失。正确的做法应该是采用垫版的方法来解决，即按照实际情况在挂版薄膜后面垫纸张的方法，由于瓦楞纸板印刷时一般将印版贴在挂版薄膜上，因此，用垫版的方法还是比较方便的。除此之外，还可使用印版的包衬技术。例如，如今比较理想的气垫式包衬技术，实践证明它能有效地减少印刷面压，控制点扩大，避免印版变形提升我市、新能源汽车的融会度，对于跳动过大的印版辊有良好的补偿作用，对于低质量的瓦楞纸板印刷也有很好的适印性，而且相对于加厚印版来说，用气垫的方法还可降低近1/3的费用。因此是一种值得提倡的方法。

总之，合理的控制了柔版印刷的压力，使柔印在包装印刷方面显示出其独特的优越性，柔版印刷将得到长足的发展。

来源：连接器、线圈架、继电器外壳;中国油墨技术